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楼主 发表于：2007-11-05 13:52:21 为防止铸造车间粉尘危害，使铸造生产劳动卫生条件符合国家工业卫生标准，保障职工健康，保护环境，特制定本规程。
本规程适用于铸造车间的防尘设计和管理。生产铸造设备和为铸造车间服务的企业也应参照执行。
铸造防尘首先应从工艺和设备上采取措施，应采用不产生或少产生粉尘污染的工艺和设备。凡产生污染的工艺过程和铸造设备，均应设防尘设施，排至室外的空气中含尘浓度超过国家或当地排放标准时均应设除尘设置。
铸造车间的防尘工作，除应符合本规程外，还应符合国家现行的GBJ 19-87《采暖通风与空气调节设计规范》、GBJ 36-79《工业企业设计卫生标准》、GBJ 4-73《工业“三废”排放标准》等有关标准和规范。
1 防尘的工艺措施
1.1 工艺布置
1.1.1 工艺设备和生产流程的布局应根据生产纲领、金属种类、工艺水平、厂区场地和厂房条件等结合防尘技术综合考虑。宜使固定作业工位处于车间内通风良好和空气相对洁净的地方。
1.1.2 污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全年最小频率风向的下风侧。
1.1.3 砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施和车间其他部分隔开；大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。
1.1.4 当采用石灰石砂造型工艺时，其浇注区应布置在车间通风良好的位置。
1.1.5 合箱去灰、落砂、开箱、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以便于采取防尘措施。
1.1.6 大批量生产线的清理工作台成排布置时，应将它们各自隔开。
1.1.7 在布置工艺设备和工艺流程时，应为除尘系统(包括风管敷设、平台位置、除尘器设置、粉尘集中输送及处理或污泥清除等方面)的合理布置提供必要的条件。
1.2 工艺设备
1.2.1 凡产生粉尘污染的定型铸造设备(如混砂机、筛砂机、带式输送机、抛丸喷丸清理设备等)，制造厂应配制密闭罩；非标准设备在设计时应附有防尘设施。
1.2.2 炉料准备的秤量、送料及加料应采用机械化装置。
1.2.3 散粒状干物料输送宜采取密闭化、管道化、机械化和自动化措施，减少转运点和缩短输送距离。不宜采用人工装卸或抓斗。
1.2.4 输送散粒状干物料的带式输送机应设密闭罩。
1.2.4.1 带式输送机用作倾斜输送时，根据不同的物料及防尘要求，应不超过其最大允许倾角。
1.2.4.2 带式输送机应设置头部清扫器(分采用磁选皮带轮时，应附有磁选清扫器)及空段清扫器。
1.2.4.3 卸料落差大于1.0m时，应采用倾斜溜管向下部带式输送机卸料，受料点设密闭导料槽。
1.2.5 砂准备及砂处理生产应密闭化、机械化。
1.2.6 大量的粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱(袋)或料罐车输送。到铸造车间后采用气力输送到料仓。袋装粉料的包装应具有良好的密封性和强度。拆包、倒包应在有通风除尘措施的专用设备上进行。
1.2.7 散粒状干物料料仓应密闭，并设料位指示器。
1.2.8 混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式箱式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。
1.2.9 批量生产时，凡有条件应采用生产线作业。
1.3 工艺方法
1.3.1 宜采用溃散性好、危害小的砂工艺。在采用新工艺、新材料时，应防止产生新的污染。
1.3.2 冲天炉熔炼宜不加萤石。有色金属的熔炼宜采用低毒添加剂。
1.3.3 应改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘散发量。
1.3.4 回用热砂应进行降温去灰处理。根据不同的生产率，采用不同类型的冷却器。
1.3.5 干型大件铸型落砂后，砂斗内的旧砂宜通过振动给料、磁选后，再由配有密闭排风罩的带式输送机送走。
1.4 工艺操作
1.4.1 应选用附着杂质较少的炉料，并宜经过预处理。金属炉料应存放在避雨处。焦碳宜先经过筛选。
1.4.2 在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。
1.4.3 砂型合箱时，不应采用T型管接压缩空气就地吸去或用压缩空气直接吹扫砂型表面砂粒浮灰的方法。必要时应在特设的带通风的小室内进行。宜采用移动式或集中式真空吸尘装置。
1.4.4 铸型排气孔口应通畅，浇注时一氧化碳应引出点燃。
1.4.5 手工清理时，铸件温度宜在50℃以下。
1.4.6 铸件表面清理，不宜采用干喷砂作业。
1.4.7 落砂、打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离操作。
2 防尘的综合措施
2.1 建筑措施
2.1.1 厂房位置与朝向
2.1.1.1 在集中采暖地区，铸造厂房应位于其他建筑物的非采暖季节最小频率风向的上风侧，在非集中采暖地区，其应位于全年最小频率风向的上风侧。
2.1.1.2 厂房主要迎风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直，即与厂房纵轴成60°-90°。
2.1.1.3 平面呈L、凵、山形的厂房，其开口部分应朝向夏季主导风向，并在0°-45°范围之间。
2.1.1.4 厂房主要朝向宜南北向。
2.1.2 厂房间距与平面形式
2.1.2.1 厂房平面形式应在满足产量和工艺流程的前提下同时进结合建筑、结构和防尘等要求综合考虑。
中、小型铸造车间采用矩形平面布置时，不宜超过三跨，且宜将清理工段与其他工段隔开。
在有良好通风防尘措施的情况下，铸造车间也可采用多跨矩形厂房。
2.1.2.2 当厂房平面为凵、山形时，其两翼之间以及和其他建筑物之间的距离应符合自然通风要求。铸造车间四周应有一定的绿化地带。
2.1.3 厂房竖向设计
2.1.3.1 铸造车间除设计有局部通风装置外，还应利用天窗排风或设置屋顶通风器。铸镁车间天窗应防雨。
排风天窗宜直接布置在热源上方。
熔化、浇注区应设避风天窗：落砂、清理区宜设避风天窗。
2.1.3.2 挡风板与天窗之间和作为避风天窗的多跨厂房相邻天窗之间的端部均应封闭，并沿天窗长度方向每隔50-60m距离设置横隔板。
2.1.3.3 不宜采用下列天窗形式：
a. 拱形屋架的高低跨横向天窗；
b. 大量产生烟尘的工段以及风沙、寒冷、积雪地区不宜采用下沉式井式天窗；
c. 产生余热、烟尘的工段，不宜采用通风屋脊。
2.1.3.4 有桥式吊车的边跨，宜在适当高度位置设置能启闭的窗扇。位于多尘：高温区的桥式吊车司机室应密闭、隔热，并采取通风、空调措施。
2.2 设备密闭
2.2.1 密闭原则
2.2.1.1 所有破碎、筛分、混辗、清理等设备均应采取密闭措施。
2.2.1.2 应根据不同的粉尘污染情况，分别采取局部密闭、整体密闭和密闭小室等不同的密闭方式。
2.2.1.3 密闭装置应符合便于操作、拆卸、检修，结构牢固、轻巧、配合严密与安全等原则，不应由于振动或受料块冲击而丧失其严密性。
2.2.1.4 密闭罩宜采用凹槽结构。
2.2.2 设备运动部位的密闭。
2.2.2.1 两设备之间处于动态连接时，宜采用柔性材料封闭连接。
2.2.2.2 由于设备的转动、振动或摆动所产生的粉尘污染宜采用设备整体密闭或密闭小室。
2.2.3 其他部位的密闭。
2.2.3.1 检查门宜采用斜口接触。
2.2.3.2 对水平面上需要经常打开的盖板宜采用凹槽结构的砂封盖板。
2.2.3.3 落砂机下部带式输送机受料段在落差大于2.0m时，宜加密托辊或改用托板，并采用双层密闭排风罩。
2.3 消除落料正压
2.3.1 消除物料下落时所产生的正压，应采取降低落差、减小溜管倾斜角、增设溜管隔流装置或转角溜管并加大密闭罩容积等方法。
2.3.2 消除下部受料带式输送机的正压可采取下列措施：
a. 连通管——将下部正压区和上部负压区相连形成连通管；
b. 缓冲箱——将导料槽空间增高以形成缓冲箱；
c. 迷宫式挡板——加长导料槽缓冲箱，并在其中设置迷宫挡板。
2.4 湿法防尘与真空清扫
2.4.1 在工艺允许的条件下，粉尘作业区宜采取地面洒水措施。物料在装卸、转运、破碎、筛分等过程中的粉尘污染宜采用喷水雾降尘。
采用喷水雾降尘时应符合下列各点：
a. 宜在水中添加湿润剂：
b. 喷嘴喷水雾的方向可与物料流动方向顺向平行或呈一定角度；
c. 布置喷嘴时，应注意防止水滴被吸入排风系统，也不应溅到工艺设备的运转部位；
d. 喷嘴到物料层上面的距离不宜小于300mm，射流宽度不应大于物料输送时所处空间位置的最大宽度；
e. 排风罩和喷嘴之间应装设橡皮档帘；
f. 喷嘴的最远供水点水压应按喷嘴型式确定。
g. 喷水雾系统的水阀宜和生产设备的运行实行联铛。
2.4..2 喷蒸汽降尘适用于焦炭、煤以及旧砂的破碎和输送设备的粉尘散发点上。蒸汽可用100kpa以下的饱和蒸汽。
采用喷蒸汽降尘时应注意下列各点：
a. 蒸汽喷管可用圆形或矩形环状管。马蹄形分叉管或直管，在客上钻孔；
b. 蒸汽支管上须设阀门，并在靠近喷管入口处安装压力表，在管路末端最低处设疏水器；
c. 蒸汽阀门宜与工艺设备或输送机控制系统实行联锁。
2.4.3 清除沉积在地面、墙面、设备、管道、建筑构件上和地沟内的积尘可采用真空清扫。
2.4.4 在面积大、积尘多的情况下宜采用集中式真空清扫系统。
2.5 个人防护
2.5.1 铸造生产过程中的下列操作必须按照劳动部门的有关规定采取必要的个人防护措施：
a. 采用直接式炉内排烟方式的炼钢电弧炉炉前操作时；
b. 进入铁 (钢) 水包铸锭坑和电弧炉内进行热修作业时；
c. 在粉尘污染严重的环境中作业时。
2.5.2 所使用的各类个人防护器具必须符合国家有关标准。
3 通风除尘措施
3.1 炉窑
3.1.1 炼钢电弧炉
3.1.1.1 炼钢电弧炉的排烟净化方式应根据冶炼工艺、工艺布置、炉型、容量、厂房条件、水源情况、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等条件进行具体分析和综合考虑来决定。
3.1.1.2 排烟宜采用下列方式：
a. 炉外排烟：
上部对开式伞形罩——小于或等于5t电弧炉。
炉盖排烟罩--小于或等于10t电弧炉。
钳形排烟罩--小于或等于10t电弧炉。
电极环形罩--小于或等于5t电弧炉。
吹吸罩--小于或等于5t电弧炉。
以上排烟方式适用于炉盖上无加料孔的电弧炉，炉门均应设排风罩。
大密闭罩、移动式密闭罩--要求冶炼全过程均能控制烟尘、环境要求严格、机械化自动化程序较高的电弧炉。
b. 炉内排烟：
脱开式炉内排烟--大于或等于10t电弧炉。
c. 炉内处结合排烟--大于或等于10t电弧炉。
d. 屋顶排烟--要求治炼全过程均能控制烟尘，并且环境要求高的电弧炉。宜与炉内或炉内外排烟方式结合采用。
3.1.1.3 通风除尘系统的设计参数应按冶炼氧化期最大烟气量考虑。排风量宜按不同冶炼期进行调整，可采取节电的变风量措施。
3.1.1.4 炉处排烟方式的通风除尘系统。当烟气温度低于135℃时，可不设冷却装置。但采用炉盖排烟罩时，应采用水冷罩或耐热钢罩。
3.1.1.5 炉内排烟方式的通风除尘系统，应设冷却装置(水冷炉顶排烟管、水冷风管、风冷风管或其他冷却器等)。有条件时，可考虑余热利用。
3.1.1.6 电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器，如袋式除尘器、电除尘器。不宜采用湿式除尘器。
3.1.1.7 炉内或炉内外结合的系统应采取防爆措施。
3.1.1.8 通风除尘系统应有防止过高烟气温度或灼热颗粒直接进入袋式除尘器措
施，当有结露可能时应采取预防措施。
3.1.2 冲天炉
3.1.2.1 冲天炉的排烟净化方式应根据炉型、燃料种类、加料口开敞情况、水源条件、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等条件进行具体分析和综合考虑来决定。
3.1.2.2 排烟净化宜采用下列方式：
a. 机械排烟净化设备宜采用：
高效旋风除尘器、颗粒层除尘器--在炉料经过预处理(如废铸件清砂、焦炭过筛等)后，适用于粉尘排放浓度在200-400mg/m?3(标准状态)的地区采用。
袋式除尘器、电除尘器—适用于粉尘排放浓度在200mg/m3(标准状态)以下的地区。
机械通风除尘系统宜在高效除尘器前设一级低阻的干式除尘装置，如沉降至、一般旋风除尘器等。
b. 冲天炉排出口的喷淋式除尘装置--利用自然通风和喷淋装置进行排烟净化，适用于粉尘排放浓度400-600mg/m3(标准状态)的地区。
3.1.2.3 冲天炉在熔炼阶段通风除尘系统应采取烟气冷却措施，如水冷套管、水冷旋风除尘器、风冷风管以及其他冷却器等，有条件时，可考虑余热利用。环境要求高时，还应考虑打炉阶段的需要。
3.1.2.4 冲天炉在设计排风量可按炉子鼓风量乘以1.05-1.10系数加上加料口进风量来考虑。加料口的入口风速宜采取1.0-1.2m/s。
3.1.3 有色金属熔炼炉
3.1.3.1 熔铜、熔锌、熔铅、熔镁、熔巴氏合金的各种坩埚炉、感应电炉(工频、中频)、电阻炉、电弧炉均应设通风除尘系统。熔铝炉只设排风装置。
3.1.3.2 有色金属熔炼炉的排风罩应按炉型、工艺操作及排烟要求采用固定或回转升降式排风罩、对开式排风罩、炉口侧吸罩、炉口环形罩和整体密闭罩等。在工艺条件允许时，应采取用后三种罩型。
3.1.3.3 各种排风罩的排风量应按治炼有色金属种类，炉型及罩子形式决定。
3.1.3.4 在熔炼时，如烟气中有回收价值的粉尘，应予以回收。烟气中含有氧化锌时，应采用袋式除尘器。含有氯化锌或其他易潮解的粉尘时，如采用袋式除尘器，则应采用当滑滤料，并有保温或加热措施。
3.1.3.5 当熔炼有色金属添加氟化物、氯盐和硫磺作覆盖熔剂时，产生大量腐蚀性烟气，通风净化系统应采取防腐蚀措施。
3.1.4 加热炉及其他炉窑
3.1.4.1 燃煤烘模炉、退火炉等应采取机械加煤和“明火反烧”等措施。在粉尘排放浓度达不到国家或地方标准时应设通风除尘系统。
3.1.4.2 原砂烘干用的平板干燥炉、立式干燥炉、卧式滚筒干燥炉、振动沸腾烘砂炉等均应设通风除尘系统，并应考虑防止结露、粘袋堵塞的措施。
3.1.4.3 烘模炉装料口应设排风罩，罩口风速采用0.5-0.7m/s 。砂芯烘干炉的炉门应设排风罩，排风量按罩口风速0.7m/s计算。
3.1.4.4 熔模铸造的熔蜡炉、焙烧炉应设通风柜或在装出料口设排风罩，应按蜡料种类确定罩口风速。
3.1.4.5 铁 (钢) 水包烘炉、塞杆烘炉等应设排风装置。沥青加热炉应设排风净化系统。
3.2 炉料和造型材料的处理及输送
3.2.1 破碎与辗磨设备
3.2.1.1 颚式破碎机上部：直接给料，落差小于1m时，可只做密闭罩而不排风；如用溜管或格筛给料，落差大于或等于1m时，加料口应设置排风密闭罩。
颚式破碎机下部排料至带式输送机，当上部有排风，且下部落差小于1m时，下部可只做密闭罩而不排风；不论上部有无排风，当下部落差大于或等于1m时，下部应设置排风密闭罩。
3.2.1.2 双辊破碎机给料口和御料口均需密闭排风。当给料落差小于1m时，密闭较严的小型辊式破碎机，上部可不排风而只在下部排风。
3.2.1.3 不可逆锤式破碎机加料口应加强密闭，并设置锁气阀，卸料口应设置排风密闭罩，并在加料口和卸料口的密闭罩上设置自然循环风管。
3.2.1.4 球磨机的旋转滚筒应设在全密闭罩内。当用带式输送机向球磨机内给料时，在装料口及球磨机本体均需排风，其中2/3的风量由本体排出；1/3由装料口排出。
3.2.1.5 制备煤粉、粘土粉的轮辗机需设备排风密闭围罩。
3.2.2 筛选设备
3.2.2.1 平底振动筛上部必须密闭排风，排风量可按罩子开口风速不小于1m/s计算，上部不能密闭时，则可在筛子上方设置排风罩，四周用橡皮帘封闭，此时排风量应增大一倍。
用于焦炭的平底振动筛可采用密闭小室。
平底振动筛用于处理带有水蒸汽的热旧砂时，排风量应比冷砂增加40%。
3.2.2.2 滚筒筛和滚筒破碎筛必须整体密闭并排风，排风量应按开口风速至少比筛子圆周速度大50%计算。如开口面积难以计算，也可按筛子大端断面积2300m3/h·m2计算。
3.2.2.3 电磁振动筛上部应密闭，本体可不排风，其加料口及卸料口应排风。
3.2.3 旧砂冷却设备
3.2.3.1 冷却提升机可用旋风除尘器。当出口浓度超过标准时，应设置第二级除尘器。
3.2.3.2 沸腾冷却器和双盘搅拌冷却器的排风量可比其鼓风量大15%-20%计算。
在选择除尘设备和布置除尘风管时，必须避免结露和堵塞。
3.2.4 砂处理设备
3.2.4.1 采用辗轮或摆轮式混砂机制备型砂及芯砂时，宜将定量装置密闭在本体围罩内并排风。
3.2.4.2 辗轮或摆轮式混砂机密闭围罩的排风量宜按下列情况分别计算：
a. 密闭较好时，宜按开口处风速0.75-1.0m/s采取；
b. 混制粉尘较多的干型背砂时，排风量应比(上述) a大30%-40%；
c. 配备冷却鼓风机的混砂机，排风量应比鼓风量大25%-30%；
d. 在辗混过程中散发有可燃性熔剂蒸气时，混砂机的最小排风量应不低于稀释到该熔剂蒸气爆炸下限的25%以下所需的风量。
3.2.4.3 树脂砂混砂装置卸砂口应设排风罩。热法树脂砂混砂装置的排风量宜比冷却鼓风量大25%-30%。
3.2.4.4 在选用混砂机除尘设备时，应考虑不同型砂工艺对粉尘起始浓度的影响。石灰石背砂--高效两级除尘；干型型砂--高效一级除尘；湿型型砂--旋风除尘；生产线用湿型砂--高效一级除尘。
3.2.4.5 混砂机密闭围罩的排风口应使排风气流方向与辗轮转动方向一致并远离粉料卸料口，否则应在排风口与卸料口之间装设隔板。
3.2.5 输送设备
3.2.5.1 采用带式输送机、斗式提升机、螺旋输送机等机械化输送设备输送铸造用砂时，均应设通风除尘系统。当砂子含水量的重量百分比大于2.5%且较均匀时，可不必排风。
3.2.5.2 采用带式输送机输送散粒状干物料时，应采取下列措施：
a. 在转运点、末端卸料点应设置局部密闭罩或容积式排风罩排风；
b. 当符合1.2.4.3情况时，应加大排风量；
c. 在转运点分散的情况下，宜采用除尘机组；
d. 采用犁式刮板向多斗料仓卸料，当卸料刮板与局部密闭罩风管阀门联锁时，排风量可按卸料点再加上其他各点的漏风量(按全开的15%-20%计算)来计算；无联锁时，排风量可按各点全开总和计算。当采用自动启闭侧吸罩时，排风量可只按卸料点计算。
3.2.5.3 采用斗式提升机垂直提升新、旧砂时，应按照下述原则设排风点：
a. 输送常温物料(t＜50℃)，提升高度h＜10m时，应在下部排风；t≥10m，上、下部均应排风；
b. 输送热物料(t＝50-150℃)时，上、下部均应排风；
c 输送高温物料(t＞150℃)时，应在上部排风；
d. 综合工作制时，上、下部均应排风。
3.2.5.4 密闭的螺旋输送机不需排风，可在顶盖上开设装有滤料 (袋) 的排气孔。当给料落差较大(h＞1m)时，受料点应设排风罩，其排风量应能消除正压。在输送粉料时，排风口风速应不大于2m/s。
3.2.6 料仓
3.2.6.1 采用螺旋输送机向密闭料仓送料时，泄压和除尘可采用下列方法：
a. 在料仓顶盖上设置装有滤料(袋)的排气孔；
b. 送入多粉尘热物料时，可在自然排风管内加设高压静电尘源控制设施。此时，管内气流速度应控制小于3.0m/s。
3.2.6.2 采用压送直接向料仓送料时，可将袋式除尘器直接坐落在料仓顶盖上。
3.3 制芯及造型
3.3.1 制芯
采用壳芯，挤芯、热芯盒、冷芯盒等树脂砂工艺制芯，应设排风罩。
3.3.1.1 壳芯机应在其上部设排风罩，罩下沿加橡皮帘，排风量可按罩口风速1.75m/s计算。
3.3.1.2 单工位热芯盒射芯机可在取芯处设侧面排风罩；二工位热芯盒射芯机应在Ⅰ、Ⅱ位(两处)上方设排风罩，排风量可按罩口风速1.5m/s计算。
多工位热芯盒射芯机宜把各芯盒部分沿轨道密闭并排风，排风量可按两端开口风速0.7-1.0m/s计算。
3.3.1.3 挤芯机应在挤出砂芯的加热部分上方设排风罩，排风量可按开口风速0.7m/s计算。
3.3.1.4 冷芯盒制芯应对射砂、吹气硬化、空气清洗、开盒取芯等整个过程排风，排风可按罩口风速0.75-1.0 m/s计算。
3.3.2 砂型、砂芯输送及热装配
3.3.2.1 采用油类、合脂粘结剂或树脂砂的工艺，从制芯机或砂型(芯)烘干炉取出的热砂型 (芯)在用输送机送至砂型 (芯) 仓库或配箱下芯处时，应在输送机上设排风罩，排风量可按罩的两端开口及不严密缝隙处的风速1.0m/s计算。输送热芯盒砂芯时，应在悬挂输送机行走的10min距离内加设排风罩。
3.3.2.2 砂芯采用热装配时，应在其装配辊道上设排风罩，排风量可按开口风速0.7m/s计算，或按每米辊道1250m3/h计算。
3.3.3 有害气体处理
制芯、造型、烘干、输送及热装配过程中散发出的有害气体，当排放浓度超过标准时，应净化排到室外。可采用洗涤、吸附等方法净化有害气体。
3.3.4 磨芯及喷涂
3.3.4.1 砂芯修磨应设通风除尘系统，净化前粗颗粒应先经沉降箱去除。排风量可按每毫米磨轮直径3-6m3/h计算。
手推式磨芯机应在磨轮上部设置随其移动的排风罩；
转盘式磨芯机应在磨轮旁设侧面排风罩；
磨轮固定而砂芯移动的磨芯装置应在机床的磨轮旁设排风罩。
3.3.4.2 有挥发性有害物的喷涂作业，小砂芯应设排风柜，排风量可按开口风速1m/s计算。
较大砂芯应设前部开口的排风小室，排风量可按开口风速0.5-0.8m/s计算。
3.4 落砂及清理
3.4.1 落砂
3.4.1.1 不宜采用就地落砂，个别特大铸件需就地开箱落砂时，可采取铸型浇水湿法落砂和喷水雾降尘，并加强个人防护。
3.4.1.2 固定落砂均应设排风罩。
3.4.1.3 震动落砂机排风罩宜用下列类型：
a. 自动化程度较高的生产线上落砂机宜采用固定式密闭罩或围罩，排风量可按开口风速0.6-1m/s计算。
b. 大于7.5t、落砂时间较长的落砂机宜用移动式密闭罩。排风量可按每平方米格子板面积1200-3000m3/h计算。小落砂机取大值，大落砂机取小值。落砂完成后宜延迟1-2分钟开启移动罩。
c. 小于或等于7.5t的落砂机宜用半封闭罩或侧吸罩。半封闭罩可按开口风速0.5m/s；侧吸罩可按罩口风速3.5-5.0m/s计算排风量。
d. 大于7.5t、单件小批量生产的落砂机宜用固定式或顶盖移动式半封闭罩。排风量可按开口风速0.5-0.8m/s计算。
e. 工艺操作上要求自由度大的中、小型落砂机可用吹吸式通风罩。
f. 砂箱高度低于200mm、铸件温度低于200℃的落砂机可采用底抽风罩。排风量可按每平方米格子板面积2000-4500m?3/h计算。铸件温度在100℃以下的湿型砂取低值；温度较高的干型砂取高值。
3.4.1.4 滚筒落砂机应在铸件出口处及旧砂卸料口设排风罩。铸型入口处如差较大，亦应设排风罩，排风量可按落差大小确定。
3.4.1.5 型芯落砂机宜用移动式密闭罩。如铸件温度较低吊车不脱钩时，可用侧吸罩。
3.4.1.6 落砂机采用侧吸罩时，下部砂斗宜排风，排风量可按每平方米格子板面积750m3/h计算。此风量可从侧吸罩的排风量中扣除。
3.4.1.7 落砂地沟内应设通风装置。
a. 旧砂输送机械不能密闭排风时，可用地沟全面排风。排风量按地沟断面风速
0.5-0.8m/s计算。
b. 输送机械有密闭排风时，全面排风量可按上述a的计算减去输送机械的排风量。
c. 采用鳞板输送机输送高温落砂铸件时，全面排风量可按消除余热进行计算。
d. 在固定操作工位宜局部送风。
3.4.2 清理
3.4.2.1 清理滚筒必须密闭良好并应排风。带空心轴的清理滚筒，排风量可按空心轴孔风速20-23m/s计算；不带空心轴的非标准滚筒，宜在滚筒外设全密闭排风罩。
3.4.2.2 喷丸清理室室体排风量可按与气流垂直的断面风速0.12-0.5m/s计算。大型喷丸室和铸件的表面清理取低值；小型喷丸室和用作铸件粗清理取高值。
3.4.2.3 抛丸清理室室体排风量，当每个抛头抛丸是≤140kg/min时，可按抛头数计算。第一个抛头为3500m3/h, 以后每个抛头为2500m3/h。对于连续式抛丸
室，其两端不能完全密闭时，可按抛头数计算的排风量附加30%的漏风量；间断工作的抛丸室附加10-15%。当每个抛头抛丸量大于140kg/min时，可按有关公式计算。
3.4.2.4 喷抛联合清理室室体排风量可按喷丸室计算。
3.4.2.5 喷砂室室体气流组织宜采取上进、下排、或一侧进风，对侧排风，排风量可按与气流垂直断面风速0.3-0.7m/s计算。小型喷砂室取高值；大型喷砂室取低值。
3.4.2.6 喷、抛丸清理室丸砂分离系统宜与室体的通风除尘系统分开。
3.4.3 铸件表面清整
3.4.3.1 固定砂轮机排风量可按每毫米砂轮直径2.0-2.5m3/h计算。宜采用自带除尘装置的砂轮机。
3.4.3.2 位于批量生产线上的悬挂砂轮机，可采用集尘小室，小室开口风速应大于或等于0.8m/s。
3.4.3.3 清理工作台宜设侧面排风罩，排风量可按罩口风速1.0-1.3m/s计算。
3.4.4 铸件切割、焊补
3.4.4.1 等离子切割必须采取局部排风和个人防护。
3.4.4.2 用氧、乙炔焰切割铸钢件飞边毛刺和浇冒口，铸件的浇冒口高度离格子板不超过1m时，可用地坑排风，地坑内应盛水，板面风速宜取1.0-1.2m/s。切割合金钢件取大值，切割碳钢件取小值。当被切割铸件浇冒口高度超过1m时，宜用移动式排风罩。
3.4.4.3 小铸件焊补宜用焊接工作台。工作台的下部和上部均应排风，罩口断面风速可取0.75m/s。大铸件焊补宜全面通风。
4 通风除尘系统的设置与维护
4.1 系统设计
4.1.1 系统划分应便于管理运行和安全生产。同时工作、粉尘性质相同，可合用一个通风除尘系统。回复 1楼 |
潍坊天洁 等级：五级士官 累计积分：144 可用积分：144 |
潍坊天洁环保科技有限公司开发的新型节能环保工业风机，是通过技术攻关应用新技术，以降低电能消耗，降低风机噪声，提高风机叶轮和机壳的耐磨性为技术革新重点，实现自动化变速调节，提高了风机的气动效率和使用效率，其节能降耗、降低噪声污染等社会效益极为显著。 |
潍坊天洁 等级：五级士官 累计积分：144 可用积分：144 |
潍坊天洁环保科技有限公司是集研发、制造、服务为一体的现代高科技企业，致力于环境治理设备和流体动力技术装备的研发和制造工作，是生产除尘设备、通用风机和特种工业风机的专业厂家，产品主要包括各类袋式除尘器、高中低压离心通风机、工业锅炉通（引）风机、轴流通风机、消防排烟风机及各种耐高温耐腐蚀特种风机等。 公司占地面积 48000平方米，总资产2400万元,现有员工320余人。公司秉承人才为先、科技兴业的宗旨，与西安交大、上海交大等科研院校开展产学研一体化的紧密合作，成立了科技研发中心，实现了从风机的选型、设计、性能实验到出厂检测的计算机管理一体化。公司拥有一批高素质、具有创新精神的科技人才，有力地强化了企业自身对先进科学技术的吸收消化和创新能力，全部产品设计采用先进的CAD辅助设计系统，引进德国、日本等国际先进风机技术进行优化组合，购进国内外一流的专业化加工中心和完善的检测设施，为高新技术产品产业化、成套化、工程化、国际化提供了可靠的保证。 公司通过了ISO9001国际质量体系认证，取得了全国工业产品生产许可证书。公司注重利用高新技术改造我国的传统产业，其节能降耗、降低噪声污染等社会效益极为显著， 在市场上建立了很高的信誉。目前，“山宇”风机产品已经形成5大系列300多种规格，具备年产6万台各类通（引）风机的能力，产品畅销全国30多个省市，广泛应用于机械、电子、电力、化工、造纸、橡胶、冶金等各个行业。 作为风机产品的专业研究及制造者，天洁公司始终致力于关注顾客需求，重视客户服务，注重品牌提升和维护能力。公司决心通过跨越发展，在海内外同行业中，创国际一流的技术、一流的管理、一流的产品和一流的企业信誉，立志成为风机行业的领先企业，为推进全国风机行业科技进步，振兴我国的风机事业作出应有的贡献。 |
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 关公战秦琼 等级：列兵 累计积分：5 可用积分：5 |
嘉禾瑞丰（济南）科技开发有限公司是瑞典nederman公司在华的指定运营商。 Nederman（尼德曼）公司是一家以“从源头抽净”（即在产生位置抽净污染物）为基本理念的解决方案设计公司，主要致力于改善各行业加工车间或实验室工作环境。 Nederman（尼德曼）公司是全球处理烟、气、粉尘、油雾、金属屑等工作环境污染物的顶级环保系统公司，主要业务范围涵盖：烟尘净化，汽车尾气净化，自动盘管器。我们有60多年的成功经验。在全球有17家独资分公司和30多家专业代理商和分支机构。我们了解客户的需求，并针对不同的行业度身订制专业，高效，高性价比的解决方案。 我们能够解决或提供如下领域问题的方案： 1、 焊接烟气治理：包含各种自动/手动焊接，保护焊，等离子切割等。 2、 复合材料加工工业粉尘污染领域。 3、 金属材料加工工业粉尘污染领域。 4、 金属机加工油雾净化领域。 5、 漆磨加工工业粉尘污染领域。 6、 各种超高负压吸砂回收装置。 7、 各种介质的输送盘管器系统。 等……… 嘉禾瑞丰（济南）科技开发有限公司 地址：济南市二环东路3966号 东环国际广场B座1204室 电话：0531-82910126转 802 / 803 / 805 0531-82910092转 808 / 804 / 807 传真：0531-82910087 邮编：250100 E-mail：jhrfeng@126.com 公司网站：www.jhrfeng.com 联系人：贾兆锋 13853193397 |
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  hittler123 等级：中尉 累计积分：516 可用积分：516 |
超细粉体加工工业的广阔发展前景 当代工业生产与制造技术已发生了深刻变化，这种变化有一个共通的特点，这就是产品原始基础材料的应用，新型超细微粉材料成了大部分工业制造的上游和原始材料。几乎囊刮了所有轻重工业的生产和制造部门。当今世界，超细微粉的生产加工和应用水平，已成了一个国家科学技术发展水平的衡量标志。注意和把握这一趋势的特点，以独到的眼光就可以找到贺州工业经济发展方向的着眼点。 现代工业制造；如造纸，造纸施胶普遍要添加10%—20%的超细粉，在高档铜板纸中，高岭土（或碳酸钙）超细粉的添加量高达40%。又如塑料制品，改性超细粉的添加量，根据产品要求的不同可高达30%—50%。在一些PVC产品的添加量已高达70%。超细粉在塑料、橡胶、电子、电缆、油漆、涂料、磨料、药品、化妆品、陶瓷、建材、食品加工和家用电器方面用量极大，如美国的面粉生产就规定了一定的滑石粉添加量。6000目以上的超细粉添加到塑料制品里（如电视机壳），不仅可以改善制品外观尺寸、光洁度、颜色、手感等物理指标，还可改善制品的强度、弹性、悠韧性和抗老化能力。又如用万目以上碳酸钙超细粉制成的轿车底盘涂料，可以使轿车底盘有比钢板还强的防冲刷能力。电缆皮中添加了高岭土超细粉可以提高电缆5—10倍的绝缘强度。用万目以上的超细粉调合而成的化妆品，使你只能见到天生丽质的容颜而难于觉察化妆品的半点痕迹。此外在石油的催化裂化、分子筛、洗涤剂、净化剂、产品改性、金属冶炼、化工合成、航天航空、高温超导、机械制造等等特别是高科技领域有着极其广泛的应用。是这些工业部门的基础材料，因而需求量也特别大。据1998年不完全统计，我国造纸业对超细微粉的需求约50万吨，涂料、油漆约20万吨，洗涤剂80万吨，石油化工40万顿，而对使用量最大最广的塑料、电缆、橡胶、陶瓷、耐火材料、建筑材料等难以有较为准确的数据来源。我国“十五”非金属矿发展规划征求意见稿提出“十五”期间争取重质碳酸钙微粉达到250万顿、滑石粉400—450万顿，高岭土达到1000——1200万顿的产量。而美国2000年对超细微粉的年消耗量已超过4000万吨。可见超细微粉的需求量之大。据去年报载，我国对超细碳酸钙粉的需求已超过400万吨，洗涤剂（主要为洗衣粉）对微粉的用量超过80万吨，以微粉原料为主的，汽车摩擦材料的生产也达到40万吨需求量。因此发展的趋势是很快的。 超细粉主要由金属和非金属矿化物以及有机物加工生产而成。以金属或金属矿为原料生产的超细粉有铁粉、铝粉、镁粉、钛铁粉、锰铁粉、铜粉、铅粉、锌粉、氧化锌粉、钼粉、钨粉等等。以非金属矿化物加工的超细粉有高岭土粉、钛白粉、滑石粉、长石粉、方解石粉、石英粉、重钙粉、轻钙粉、莹石粉、云母粉、重晶石粉、石墨粉、石膏粉、澎润土粉等等，以有机物加工而成的则有各种粮食、农产品、药材、其它动植物加工而成的粉体。所有这些超细微粉都是现代工业重要的原始材料，大部分可以直接用于工业产品的生产。而超细微粉材料经过改性处理，可以成倍扩大其使用领域。经过改性处理的超细粉不仅仅是一种填充材料，它作为产品构成的一种重要组分，可以提高和改善产品诸如强度、弹性、耐磨性、抗高温、耐老化、防幅射等等性能。并可大大降低产品的生产成本。 超细粉有不同的粒度等级，500目以下习惯称之为细粉，500—10000目左右为超细及超微细粉，万目以上习惯称亚纳米粉，粒度在0.01微米及以下的称纳米粉体材料（目前世界各国对超细微粉的等级划分尚未有统一的标准）。 获得超细微粉的途径主要有两种基本方法，一是物理方法。二是化学合成，还有就是这两种方法基础上的混合法。而纳米材料普遍以混合法制取。物理方法制备超细粉的主要设备是各种不同原理的粉碎机、分级机和收集设备，如气流磨、振动磨、雷蒙磨、球磨机等等，形式上主要有干法和水法两种。化学合成方法主要有各种条件下的化学反应，高温、高压和骤冷技术制备等等。高档和超高档次的超细粉的生产，要有高级工艺水平和设备作保障。而中低档次的超细粉的生产，工艺较简单，其产品质量主要是由设备性能来保障的。所有的超细微粉生产基本上均没有三废污染及排放。这有利于工厂的起步和滚动发展。也有利于各种经济成份的投资开发。 超细微粉生产的一般工艺，以重质碳酸钙，中底档超细微粉生产为例，其工艺为；原料初破—筛选除杂—细碎分级—产品包装。某厂由于使用大理石厂高纯度的碳酸岩下脚料做原料，连筛选除杂工序也省掉了。高档次的碳酸钙和高岭土超细粉生产工艺虽然较复杂，然而已有许多成熟的工艺、技术与设备可资应用（高岭土超细粉的煅烧技术及设备除外）。我国从80年代开始进行超细碳酸钙的研究，上海碳酸钙厂等单位已研制、生产出了几种不同型号的超细碳酸钙产品。广东恩平已有批量纳米碳酸钙产品生产。加强研制和开发新的高档超细碳酸钙产品的生产工艺及设备，是橡胶、塑料制品、造纸等工业的迫切要求，也是我国碳酸钙工业发展的重要目标。与超细粉相关联的，再进一步的就是纳米材料与纳米技术，纳米技术虽然是当代高科技发展和研究的方向，然而纳米技术并不神秘，通俗意义上讲纳米技术就是在原子、分子层面上重新排列组合的技术。我国两千年前就有纳米产品的生产和应用，用竹筒收集松香燃烧的黑烟，再用骨胶调成墨条，这其实就是带有纳米性质的产品。千年墨宝不腿色也显示了纳米材料的神奇本领。因此我们应该建立起向高科技进军的信心和决心。 一个年产一级品率达2000吨的小型轻钙厂，在原有设备基础上增加不到300万元人民币的技术装备费，就可以将其中200吨产品变成亚纳米级的碳酸钙超细粉，每吨可增加附加值约2000—3000元人民币。其经济效益是极其显著的。我国汽车特别是轿车工业发展速度极快，而汽车的喷漆、涂敷料、密封材料、摩擦材料（离合片、刹车片、轮胎等）、内装饰、仪表板等等毫无例外地大量搀和了这类碳酸钙超细微粉。 粉体工业的成本主要体现在能源消耗的指标上。与其说生产高档碳酸钙产品技术重要，还不如说其产品消耗的能源指标重要。因此，在电力资源不紧张的矿产区，发展超细粉体加工行业大有前途. |
