目前，我国约有65%的耐火材料属于铝硅系产品，其中约65%以高铝矾土为原料，但原料企业生产的高铝矾土熟料长期被冠以“质量不稳定”的说法，具体表现为原料混级、化学指标波动较大、杂质富集、矿相组成不稳定、烧结不良等。其原因主要包括：一是我国铝土矿为一水铝石—高岭石型，矿体形态多变，品位变化复杂，并且矿层较薄，多种矿物混合均匀的程度差；二是目前开采作业较为落后，多采用人工选矿分级，铝土矿的浮选因技术和成本等因素尚未推广开来；三是受传统的生产工艺制约，竖窑、回转窑和倒焰窑在质量控制上有其先天的缺陷，粘窑、温度不均、烧不透等现象普遍存在，而且后期人工挑选困难，无法满足矾土熟料稳定性的要求。另外，经过30多年无序开采和不当利用，高铝矾土资源供需矛盾凸显，大型氧化铝工业的生产对铝矾土资源的争夺日趋激烈，用传统工艺实现矾土熟料质量的稳定愈加困难。

均质矾土是以不同氧化铝含量的铝土矿为原料，经过配料、细磨、均化、成型、高温烧成等工艺制成，具有成分均匀、性能稳定等特点。近年来，我国河南、山西、贵州等地相继有多家企业上马规模化均质矾土生产线，目前国内各厂家均质矾土生产工艺有较大差别，均化分干法、湿法和半干法，成型有压砖、压球、挤泥等，煅烧窑炉有隧道窑、竖窑、回转窑、连体窑之分。其中，湿法的均化程度最好，Al2O3含量的波动可以稳定在±1%以内，且能有效去除生矿中机械铁和磁化物等夹杂物，有利于后期烧成。煅烧窑炉中，倒焰窑窑内温度不均、劳动强度大，较为落后；回转窑易结圈，运转率不高，且煅烧时间短，产品密度较差；竖窑比回转窑和倒焰窑节能，但易结坨，导致出料困难，而且结坨后高温带温度不均，局部易温度过高，质量稳定性也较差；隧道窑烧成制度严格，温度易于控制，温差小，质量最为稳定。目前，行业公认的能够实现规模化稳定生产的是湿法均化、隧道窑高温烧成的工艺。

  作为传统高铝矾土熟料的升级换代产品，均质矾土具有成分稳定、性能稳定的优点。均质矾土在耐火材料不同体系的具体应用还有待进一步研究，但高铝矾土的均化处理对矾土熟料理化指标和综合性能稳定性的提升毋庸置疑。均质矾土的系列化促进了矾土熟料在质量、性能和附加值方面的升级，在节能减排、资源综合利用方面具有传统高铝矾土熟料无可比拟的优势。