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楼主 发表于：2007-08-21 09:13:08 1. 不同的干化工艺为什么工艺气量不同？
工艺气量的大小决定于工艺本身所采用的热交换形式。热传导为主的系统，需要的气量小，因为气体主要起湿分离开系统的载体作用；而热对流系统则依赖气体所携带的热量来进行干燥，因此气量较大。
转鼓式干燥器的干燥依靠热对流，因此气量的大小必须满足携带热量的全部需要；
流化床系统也是以热对流为主要换热手段的工艺，由于流化态的形成要求工艺气体具有更高的速度，因此总的气量需求更高；
圆盘式工艺以热传导为主要手段，理论上仅需抽取蒸发量。但是由于蒸汽在上部易于形成饱和，而下部易于形成高温、高粉尘浓度，因此，气体的流量决定了工艺的安全性和粉尘分布。
涡轮薄层干燥器是采用热对流和热传导两者并重的一种特殊工艺，气量小于纯热对流系统，大约是一个标准热对流系统的1/2-1/3。
空心桨叶干燥机(叶片干燥机)是纯粹的热传导型干燥器，依靠叶片、叶片轴以及热壁的热量与污泥颗粒的接触、搅拌进行换热，其中的热量来自填充在其中的导热油(也可采用蒸汽作为热源)。
2.为什么干化系统必须抽取气体形成微负压？
抽取微负压的目的有两个：
1）由于干化系统必须是闭环，在干化过程中，污泥中携带的某些物质被热解，形成不可凝气体，这些气体无法被冷却水冷凝，因此不断在回路中积聚，最终可能形成饱和。不可凝气体具有可燃性，这将降低系统内粉尘爆炸下限，给干化系统带来危险，因此，避免不可凝气体在回路中的饱和是安全性的重要内容之一；
2）大量工艺气体在系统内的流动依靠引风机进行，不可凝气体的积聚，将使得系统内形成超过环境压力的正压，此时，工艺气体可能提供各种可能的缝隙、出口离开回路，形成臭气泄漏，这在安全性和卫生性方面是不可接受的，因此必须通过动力装置（风机）从回路中排出，送往生物过滤器或热源装置处理掉。[被屏蔽广告]
3.间接干化工艺的热源－导热油锅炉如何选型？
间接干化工艺是指热源与污泥无接触，换热是通过介质进行的，当这个介质为导热油时，需要使用到导热油锅炉。
导热油锅炉在我国是一种成熟的化工设备，其标准工作温度为280度，这是一种有机质为主要成份的流体，在一个密闭的回路中循环，将热量从燃烧所产生的烟气转移到导热油中，再从导热油传给介质（气体）或污泥本身。导热油获得热量和将热量给出的过程形成一定的热量损失。一般来说，导热油锅炉的热效率介于80％－90％之间，含废热利用。
根据干燥器的最大蒸发量，以及该干燥工艺的实际热能消耗，可以得到一个每小时最大热能净消耗的需求量，将导热油锅炉的热效率考虑进来，即可得到导热油锅炉的选型参照标准。
举例来说，一个2000升/小时蒸发量的干燥器，采用闭环空气作为介质，其净热能消耗约820大卡/升水蒸发量，导热油锅炉的热效率为88％，则：
2000 升/小时 x 820 大卡/升 / 88% = 1,860,000 大卡/小时
需要配备大约200万大卡的导热油锅炉
导热油锅炉应提供以下配套参数：
－ 油泵，装机容量；
－ 燃烧器，装机容量；
－ 流量；
－ 导热油进出口温度，最大温差，平均温差；
－ 导热油一次填充量；
4.干燥器的处理能力是固定的吗？
干燥器的处理能力具有一定的变化区间。其区别来自两个方面：物料本身性质使得干燥时间延长或缩短；因最终含固率的变化而提高或降低产能。
对于污泥干化来说，由于污泥的性质决定了大多数干燥工艺必须采用干泥返混，因此，其由于物料本身性质原因而导致的干燥时间变化不大，而凡是采用干泥返混的工艺在最终含固率方面不具有伸缩性，因此，可以说其干燥器的处理能力是“固定”的。
这一点对于无干泥返混的工艺来说就不一样了，最终含固率的改变会导致处理量方面较大的变化。
5.全干化和半干化是怎么划分的？
所谓干化和半干化的区别在于干燥产品最终的含水率不同，这一提法是相对的，并没有科学的定义。“全干化”指较高含固率的类型，如含固率85％以上；而半干化则主要指含固率在50－65％之间的类型。
如果说干化的目的是卫生化，则必须将污泥干燥到较高的含固率，最高可能要求达到90％以上，此时，污泥所含的水分大大低于环境温度下的平均空气湿度，回到环境中时会逐渐吸湿。
如果说干化的目的仅仅是减量，则会产生不同的含固率要求。将含固率20％的湿泥干化到90％或干化到60％，其减量比例分别为78％和67％，相差仅11个百分点。根据最终处置目的的不同，事实上要求不同的含固率。比如填埋，填埋场的垃圾含固率平均低于60％，要求污泥达到90％意义不大。
将污泥干燥到该处置环境下的平衡稳定湿度，即周围空气中的水蒸气分压与物料表面上的水蒸气压达到平衡，应该是最经济合理的要求。
6.半干化时的产能为什么高于全干化？
有些污泥干化工艺可以将湿泥处理至含固率50－65％，而这时的处理量明显高于全干化时的处理量。其原因有两个：
首先，对于干燥系统来说，干燥时间决定了干燥器的处理量。当物料的最终含水率较高（所谓半干化）时，蒸发相同水量的时间要少于最终含水率高的情况（所谓全干化），单位处理时间内可以有更高的处理量。
其次，污泥在不同的干燥条件下失去水分的速率是不一样的，当含湿量高时失水速率高，相反则降低。
7.污泥干燥的机理是怎样的？
干燥是为了去除水分，水分的去除要经历两个主要过程：
1）蒸发过程：物料表面的水分汽化，由于物料表面的水蒸气压低于介质（气体）中的水蒸气分压，水分从物料表面移入介质。
2）扩散过程：是与汽化密切相关的传质过程。当物料表面水分被蒸发掉，形成物料表面的湿度低于物料内部湿度，此时，需要热量的推动力将水分从内部转移到表面。
上述两个过程的持续、交替进行，基本上反映了干燥的机理。
8.干化为什么要讨论换热形式？
干化所应用的换热形式是分析干化系统效能的重要理论基础。
所有的换热均需通过一定的介质或界面来进行，这些介质或界面要么是气体，如空气、蒸汽、氮气、烟气等；要么是金属，这时其热量是通过烟气、导热油、蒸汽等介质来输送的。
介质蓄积和携带热量。含湿物料接触金属热壁时，水分子与金属分子的接触，形成了热传导；气态介质分子与含湿物料中水分子的包裹、混合和接触，形成了热对流。热传导和热对流是干化过程中应用最多的两种换热形式。
绝大部分干化工艺均采用其中的一种作为主要换热形式，少数则两种兼备。
除去烟气可以用于直接加热方式外，其余介质的应用均属于间接加热方式的热利用。
换热形式决定了干化系统热量损耗的基本特点。
9.为什么污泥干化的时间长？
大多数干化工艺需要20－30分钟才能将污泥从含固率20％干化至90％。
干燥是由表面水汽化和内部水扩散这两个相辅相成、并行不悖的过程来完成的，一般来说，水分的扩散速度随着污泥颗粒的干燥度增加而不断降低，而表面水分的汽化速度则随着干燥度增加而增加。由于扩散速度主要是热能推动的，对于热对流系统来说，干燥器一般均采用并流工艺，多数工艺的热能供给是逐步下降的，这样就造成在后半段高干度产品干燥时速度的减低。对热传导系统来说，当污泥的表面含湿量降低后，其换热效率急遽下降，因此必须有更大的换热表面积才能完成最后一段水分的蒸发。
10.缩短干燥时间的可能性？
对所有干燥器来说，缩短干燥时间意味着生产效率的提高。能够用5分钟干燥的物料，谁也不会用10分钟。能否缩短干燥时间，不是主观意愿决定的，而是干燥条件决定的。
影响干燥过程的因素很多，比如介质环绕物料的状况，介质运动的速度、方向，物料的性质、大小、堆置情况、湿度、温度等。这些因素的总和，决定了干燥时间。以上状况的改善和优化事实上是工艺决定的，其中一个普遍采用的方法是干泥返混，除避免污泥在干燥器内的粘结外，在很大程度上可以改善物料在干燥器内的受热条件，从而有效地缩短时间。回复 1楼 |
