陶粒在生产中的应用几乎与理论研究同期展开。2015年由河南郑矿机有限公司设计制造安装的清远绿由环保科技有限公司年产20万立方污泥陶粒项目，利用周边城市污泥作为原料，采用先进的窑内造粒工艺和双筒插接式回转窑分别控制物料的预热和焙烧工艺，改造升级了国内原有的陶粒生产技术。

目前，陶粒企业开始重视污泥在陶粒生产中是资源化利用，政府部门大力支持，给予优惠的污泥处置政策。但是由于污泥具有含水率高且难脱水感化、易腐败散发臭气等处理难题，限制了污泥陶粒的生产工艺和污泥的参配量，能够连续规模化运行的生产线不多影响污泥的连续性处置。

目前行业普遍存在的问题：

（1）污泥参量少且不稳定。根据实验室研究结果，污泥陶粒中午你的参加量可达到30%（干物料），但污水厂排出污泥含水量很高达80%经物理处理后可降至65%左右，但陶粒成球要求水分16%—23%，生产中只能以满足成型要求来确定污泥参量，污泥的参量（重量比）躲在20%—30%之间波动，核算为干物，往往不到12%，远远达不到理论利用水平。

（2）环保投资不到位，污泥预处理工艺简单烟气处理装置单一落后。含水率高的污泥含有病菌、重金属和有毒物质，极不稳定，易腐败产生强烈的臭气。目前污泥陶粒厂对污泥预处理能做到完全密封储存和输送的几乎没有，致使环保压力变大，影响生产运行。

（3）生产能耗高。我国陶粒的平均热消耗约为900Cal/kg，与国外平均水平相比高出12%，与国外先进水平比高出20%，与我国水泥熟料的热耗700Cal/kg相比，高出29%左右。我国90%以上的陶粒生产线均未进行节能设计与建设，有的甚至没有冷却机设置，造成大量的能耗损失与浪费。

（4）生产装备落后，缺乏成套设备，自动化程度低。总体而言，产业装备水平不高，性能质量差，自动化程度很低。

　　针对陶粒产业生产应用与理论研究脱节的现状，河南郑矿机器有限公司立足于固废处理的前沿，与东莞深圳清华大学创业中心固废处理及资源化利用实验室合作开发粉煤灰陶粒回转窑烧制技术，经河南郑矿机器高层领导周密考虑，提出了建设50kg/h陶粒中试试验线的设计思想和方案，经过2个多月的努力，完成了从设计、安装、调试到试运行的全部过程，达到了时间短、投入少、见效快的预期目标。中试试验线的建成能够充分满足工艺试验和产品配方研发的多项要求，能够较好地满足小规模新产品开发初期产品配方频繁调整的需要。